ヒケ対策
リブやボスの根本はヒケやすい部分ですが、窒素ガスを誘導して内部から圧力をかけることで無くすことができます。→詳細（BLOG）
ソリ対策
製品の端から端まで全域に窒素ガスを注入して均一な圧力で保持することで、ソリを最小限にできます。一般成形に比べて１/10程度が目標です。→詳細（BLOG）
バリ対策
一般射出成形の圧力に比べ低圧（10Mpa程度）の成形になりますので、型締め要因のバリは発生しづらくなります。
特にGF強化樹脂などには金型の寿命を延ばす効果が期待できます。
寸法精度向上
ゲート付近から流動末端まで製品全域にわたり、均一な圧力で保持することができ、残留ひずみや収縮差を軽減し寸法精度を向上します。→詳細（BLOG）
偏肉構造の実現
薄肉と厚肉の混在が可能です。ガスニードルやガスチャンネルなどの金型技術やガス注入コントロールの成形技術は、高度なスキルが要求されます。→詳細（BLOG)
ダウンサイジング
成形機のダウンサイジング（小型化）が可能です。一般の射出成形では保圧工程（高圧）が必要ですが、ガスインジェクション成形ではガス圧（低圧）で保持するため型内圧力を半減できます。
例えば、550トンクラスの製品を280トンクラスで成形可能になります。安全を考慮して30～40％程度でご提案します。→詳細（BLOG）
軽量化
フルショット法による軽量化は3％以下ですが、ステキャビ法による厚肉製品なら軽量化（～30％）が期待できます。ただし中空部の樹脂は追い出すため、使用する樹脂量は製品の体積どおり必要になります。
ショートショット法による厚肉製品は樹脂を無駄にせずに軽量化（～30％）が期待できます。その場合はガスニードルなどの金型技術とガスをコントロールする高い成形技術が必要です。
サイクル短縮
フルショット法は一般成形と同等ですが、ステキャビ法やショートショット法では効果があります。
当社では自動車用グリップなど厚肉製品では通常成形360秒を90秒以下で量産しています。→詳細（BLOG）
一体化
複数の部品を一体化して設計できます。当社では寸法精度の高さを活かしてギヤ付きローラなどの量産実績があります。→詳細（BLOG）
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