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可視化金型（第1弾） ヘジテイションマークの解消 2007年
ガスインジェクション特有の問題点「ヘジテーションマーク」の根本原因を解
決、今まで不可能であった高外観のショートショット法が可能になり、使用原
料の削減が可能になりました。
群馬県R&Dに採択 |
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可視化金型（第2弾） コーナー部のガスの通過現象 2009年
ガスインジェクションのコーナー部おけるガスのインコースを通過する定説。
新事実、本当の要因を発見。さらに、ウォーターインジェクションの問題点の発
見。ウォーター最大の特徴が実は欠点であった・・・
全国中小企業団体中央会に採択 |
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ガスインジェクション特有の問題点「内部発泡」を解消 1998年
内部発泡の原因を究明、設備改造、金型改造、適正条件によりこの問題を
解決しました。ジュンコーポレイションの技術力を評価いただいた最初の製品。
TOTO様に採用され量産化。
群馬県1社1技術に認定
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金属製パイプの樹脂化 自動車エンジン冷却水用パイプ 2008年
トヨタ自動車様からステンレス製パイプを借用、CTスキャンによりデータ化し、
樹脂化に成功。ここから樹脂パイプの開発が始まる。
本来のテーマは、金型内シャットオフ機構の開発により、ガスインジェクション
成形でシャットオフ設備を不要にする手法を開発。
科学技術振興機構（JST）に採択 |
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ガスニードルの不具合「パンク」の解決 2004年
ガスインジェクションに重要なガスニードル、ご相談いただく場合のほとんど
の問題はガスニードルにある。弊社は独自に開発し現在に至る。
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ガスインジェクションの長さに挑戦 2009年
ガスインジェクションではせいぜい２０ｃｍ位でしょ … と言われ、黙っている
わけにはいきません。世界最長１ｍ６０ｃｍ（Φ12）の長さに成功！
サンプル大好評！
（上）富士スピードウエイ （下）鈴鹿サーキット
全国中小企業団体中央会に採択 |
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ガスインジェクションの小ささに挑戦 2004年
ガスインジェクションで世界最小
世界初、生分解性プラスチック（PLA)で作成した自社商品。 |
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ガスインジェクションの太さに挑戦 2009年
ガスインジェクションではせいぜいΦ20位でしょ … と言われ、黙っている
わけにはいきません。Φ30の太さに成功しφ40相当に挑戦 … ちょっと難し
いですが何とか…
全国中小企業団体中央会に採択 |
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ガスインジェクションの各種原材料に挑戦 2008年
ガスインジェクションでは結晶性樹脂はダメなんでしょ … と言われ、黙って
いるわけにはいきません。熱可塑性の全ての原料で可能にしました。
PS・ABS・PC・PP・PA（GF）・PET（GF)・PPS（GF）・PEEK・POM・エラスト
マー・生分解性プラスチック・・・
スズキの鈴木修会長をうならせました。 |
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生分解性プラスチックのガスインジェクションに挑戦 2004年
ガスインジェクションでは不可能とされたポリ乳酸（PLA)に挑戦し成功しま
した。当時まだ、原料入手困難でしかも環境意識が薄く提案しても喜ばれな
かった・・・（NECプロジェクター把手） |
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ガスインジェクションの肉厚コントロールに挑戦 2010年
全長1ｍ50ｃｍのパイプにおける入口側出口側の肉厚バラツキの改善。
H&C技術との融合による肉厚コントロールに挑戦しました。
当時平均肉厚6ｍｍまで達成しました。が、現在では3ｍｍ以下まで・・・
本田技術研究所様との研究開発も始まりました。
関東経済産業局（サポイン）に採択 |
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ガス・水・球の比較 2012年
ジュンコーポレイションはなぜガスインジェクションを選んだのか
どこへ行ってもヨーロッパのウォーター優勢という資料が出回っている。
しかし、技術水準の低いレベルでの比較であり、どの製法にも関わった筆者
が日本の高技術水準での比較をしてみた。
写真はガスインジェクションによる分岐配管（PA-GF33） |
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ガスインジェクションによるダウンサイジング 2014年
ガスアシスト成形法は一般の射出成形に比べて、型内圧力が下げられること
は広く知られている。この埋もれた技術を掘り起し、新たなコストダウン手法とし
て改めて提案する。
全国中小企業団体中央会に採択 |
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