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| 改善活動 |
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「赤字会社をたった1年でどうやって改善したのか？」
「最近のジュンコーポレイションの社員は明るく元気になった。」
等、聞かれることが多くなった。
「私は何もしてない。社員がいろいろやってくれただけだよ。」と返答している。
現実、私自身こころからそう思っている。
周りの人からリストラ（人員削減）をすることを強く勧められ、大変悩んだ結果、
リストラ（人員削減）はしないという決断をし今日に至った。
リストラ（人員削減）する勇気がなかったと言ったほうが良いかもしれない。
今までにいろんな改善事例があるはずなのに、
何をしたのかよく思い出せなくなっている。
無我夢中で1年・2年とあっという間だった。
改善事例を忘れないように少しずつ記録していこうと思っている。
大手企業、税理士、銀行等その道のプロにアドバイスされ、
世の中のブームと同じように経営しても改善されるとは限らない。
各社それぞれにやり方がある。
また、決算書には出てこないムダがある。
私は決算書を読めなかったが、会社の欠陥は見えないところにある場合が多い。
まず「見えるようにする」こと。
社員が理解できるように、「見えるようにする」である。
社員一人一人は雑草でも、必ず力になってくれる雑草である。
「社員は宝である」。このことを忘れてはならない。
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通信費 |
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社員用の携帯電話は、全員が自分の携帯を持つようになり廃止しました。
2004年2月に電話料金は、ＮＴＴ東日本、ＮＴＴコミュニケーションズのマイラインプラスに戻し、タイムプラス等により安く設定しなおしました。
2004年3月からＩＰフォンも1台導入しています。
2005年1月は4回線のうち2回線をイチリッツにしました。
2007年9月に電話機の更新
2010年2月ようやく我社にも光が開通
2001年（116千/月）→2002年（81千/月）→2003年（87千/月）→2004年（70千/月）
→2005年（62千/月）→2006年（59千/月）→2007年（55千/月）→2008年（49千/月）
→2009年（45千/月）→2010年（37千/月）→2011年（30千/月）
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電力費（デマンドコントロールの設置） |
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2004年企業の電力はピーク電圧によって１年間の基本料が決まってしまうために、そのピークを事前に検知して知らせるデマンドコントロールの設置。この改善により群馬県から表彰されました。
ところが、弊社の電力費は本工場で約220万円/月ですが、その基本料は約40万円/月であり、デマンドコントロールの効果はせいぜい2～5万程度にしかならず、その大部分の180万円/月は使用料であり、マメな消灯とか電気をムダにしない努力が必要で、最大の効果は設備更新であることがわかりました。
2004年10月契約電力を見直しました。夜間電力が半額から通常の契約変更しました。放置しておいたら年間で１００万の損をするところでした。
2006年度エコアクション21の活動もあって電気の節約はみんなで実行しています。
2008年度いっそうの改善進みましたが東京電力の料金アップで足止め。
2009年度水銀灯（24灯）を高反射率の傘に変更により400ワットの電球を200ワットにすることで電気代半分・しかも明るさは維持（床で700ﾙｸｽ以上）。
2002年（220万/月）→2003年（215万/月）→2004年（215万/月）
→2005年（214万/月）→2006年（210万/月）→2007年（199万/月）
→2008年（199万/月）→2009年（173万/月）→2010年（194万/月）
→2011年（178万/月）
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自販機の変更 |
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社員用コーヒー（ドリップ式の本格的なやつ）ですが、お客様用ではなく、一部の社員だけが飲んでいました。平等に反するため廃止しました。（13,000円/月）
Ｄ社の自販機を２台設置してましたが、とにかく空缶の山で大変でした。この辺の市町村の中でもトップの売上（2000本/月以上）だったと言っているにもかかわらず空き缶の回収はしていただけなかった。後になって回収しますと言ってきたけど・・・企業の姿勢を疑います。
環境のためにも、紙コップにしようとコカコーラに変更しました。しかも紙コップは全てコカコーラが引き取ってくれるので非常に助かっております。又、社員は半額（50円）でジュースが買えるので喜んでいます。
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ダスキンマットの削減 |
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2003年、事務所内にムダなマットが３枚もあり、ささいなムダでも排除するという姿勢で排除しました。（2,000円/月の削減）事務所入口や工場入口は使用しています。ダスキンさん申し訳ありません。
2006年、雨の日に滑って転ぶということで社員の改善提案があり、ひとつ追加しました。社員が社員のために考え、危険予防の提案が出てきたことは嬉しいことです。 |
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電話帳広告の廃止 |
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| 電話帳から探して弊社にたどり着いたというお客様は全くいませんのでやめました。（カラーで70,000円/月削減） |
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使用不能成形機の売却 |
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100tonクラスを1台、マレーシアの業者が510,000円の値をつけてくれたので、売却しました。日本の業者が引き取ってくれて、全く問題はありませんでした。
75,50,40tonクラスを3台460,000円で売却（2005年12月11日）。
220tonを700,000円で売却（2006年3月24日）。
温調機等遊休設備をたくさん廃棄し、固定資産を軽くしました。
100tonを売却、電動機110tonを2台更新（2007年9月）
150tonを270,000円で売却（2009年11月） |
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ガソリン代の削減 |
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カード会社（本社のカードか支店のカードか）を変えるだけで５円/リットル安くなるんだそうです。（約15,000円/月の削減）
又、場所によってまちまちですよね。隣町で２円/リットルの差があったりします。デリバリースタッフには注意させた方がいいですね。
2006年社用車更新（トヨタ プロボックス）。
2006年エコアクション２１のＣＯ２削減の一環でエコドライブによりさらに改善。
2007年4ｔ車を更新（イスズ フォワード）。燃費もよくなるでしょう。
2008年ダットサントラックを廃止し軽自動車（スズキ パレット）に更新。
2010年フォークリフト電動式（コマツ）に更新（電動3台、ガソリン1台）
2012年4t車を更新
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コピー機の更新 |
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2003年度コピー機の更新（フジゼロックス）により約15,000円/月の削減、１枚あたりの単価交渉により削減できました。使用量が多いので可能だったものと思います。使用量を削減することも必要ですが。
2006年度更新（フジゼロックス）、さらに安くしていただきました。コピーのスピードも機能もコストもすべてよくなりました。裏紙専用のインクジェットも導入し削減しています。最近のプリンターは紙づまりもなくストレスが無いのが一番の効果でしょうか。
2010年度更新（フジゼロックス）、更新しすぎじゃねーか・・・従弟がフジゼロックスの営業やってるもので・・・でも、消費電力も1枚単価もリース代も確実に削減されてます。 |
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消耗品 |
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使用頻度の高い消耗品は、購入業者を指定し値段をリストにしています。
2006年6月からエコアクション２１の認証取得にともなって、グリーン購入（リサイクル可能）の製品を購入するようになり若干高価な消耗品を仕入れています。
地球を守るためですから・・・ |
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高速代の削減 |
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納品の配送車に関する高速代ですが、はっきり言って納品するのに高速使う会社があるのかという疑問をずっと持っていました。もちろん製品単価に高速代なんて含まれていません。目標は当然０円が基本と思いますが、かつての習慣から抜けれないのでしょう。「なるべく乗らないようにしよう」というだけで約半分になりました。選別、営業においても極力自粛してくれているようです。
2007年～は納品における高速代は0円。 |
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エコアクション２１の認証 2007.1.24. |
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エコアクション２１の活動により、環境を配慮することで自然と経費節減も進んでゆくようです。社員ひとりひとりが意識するようになってきたようですし、ゴミの分別のしかたでは私（社長）がしかられることもあります。
残念ながら弊社で分別しても行政は一緒に処理していますので意味がないが、少なくても弊社の社員が世界から遅れないように続けていきます。 |
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男全員型替対応 |
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粉砕機の掃除は男女関係無く全製造課の社員が出来るようになりました。
男全員型替対応を目標に2004年8月末の時点で3名の型替要員ができました。まだ、完全に任せられる状況ではありませんが、段取りスケジュールは楽になりました。
2005年7月の時点で新人を除いて出来るようになったと思います。
インドネシア実習3年生が1人型替出来るようになり、2年生も1人頑張っています。
2009年10月豊田化工様（諏訪市）ではインドネシア実習生にしっかり教育をされ工場長クラスの仕事までさせています。大変難しい言葉まで理解しており感動しました。
豊田化工様 第二ＨＰの「Ｖ字回復への歩み」は経営者の皆さん必見です。 |
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不良率 |
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製造ラインによる2003年度の平均不良率は約12％ありました。不良率を減らせといっても絶対に減りません。なぜ減らすのかが社員には理解できないのです。仮に売上が5,000万/月としましょう。その10％は・・・500万/月です・・・月に500万捨てているのです。月曜の朝礼でいいましたら、その週から約6％に減りました。作業者はその不良減少を早めに報告し、技術者は早めに対処するようになっただけだと思います。
先日（2004年12月）技術会議を開催し、「シルバー」という不良現象について考えました。2005年6月より技術・品管による不良率対策会議を実施しています。恥ずかしながら不良率10％以上のものについて原因対策を実施しています。2005年8月よりお客様S社に対しクレーム0プロジェクトを有志により実施したりしました。
ところが2009年度以降悪化。リーマンショック以降なんでも受注せざるを得なかったことにより完成度の低い金型、スポット的な生産などに慣れていなかったことが原因かと思います。
2011年完成度の低い支給金型が多くなってきました。離型出来ない製品に離型剤塗布を指示されて塗布跡のクレーム、カジりやすい鋼材で作ってカジリのクレーム、バリが出る支給型でバリのクレームとか支給している側の責任を成形屋がかぶる。韓国型・中国型だってちゃんと指示して作ること。進行状況を確認すること。消耗部品を標準化すること。あたりまえのことが全く出来ていない。そのくせＪＵＮさん品質悪いです。ときたもんだ…
品質管理の根本は設計や技術に起因することから品質管理課と技術課をいっしょにし、設計段階、金型図面検討段階から我々でフォローするべく取り組んでいます。
2006年度（3.7%） → 2007年度（2.8%） → 2008年度（1.9%）→ 2009年度（3.5%）
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稼働率 |
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2003年 稼働率を上げることはメーカーにとって大変重要なことです。40％から60％にアップさせましたが、2年連続の赤字でした。稼働率が上がり売上も上がった。経費は全ての項目において削減できている。なのになぜ赤字・・・
2004年 決算書からは読み取れないムダがたくさんあります。原料の扱いに大きな問題があったようです。これらを踏まえて、稼働率はある程度無視し歩留率を追求していくことに今年は目標をおいてます。とはいうものの目標は70％とし、写真の大入袋は週間稼働率70％を達成した週にみんなに配るようしています。なかみはジュース代の60円（現在50円）です。こんなささいなものでも、これが目標になってくれればと思い実施しています。
2010年1月初めて稼働率80％越えの週がありました。大入袋は10倍の500円。もし90％を超えたら…もちろん100倍の5,000円…です。
2012年は前年0回を踏まえて、計画稼働率と実績稼働率を追求しています。問題点は計画する側の間接部門のあいまいさでした。製造はそれに振り回されていた。という事実が発覚。
2004年度（6回） → 2005年度（1回） → 2006年度（17回） → 2007年度（17回）
→ 2008年度（2回） → 2009年度（17回） → 2010年度（11回） → 2011年度（0回）
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高校生のころ横川駅のおぎのやで釜めしを売るアルバイトしたとき売り上げの多いとき大入袋がでてうれしかった事を思い出しはじめました。 |
歩留率 |
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これは使用原料に対する歩留率を言っています。例えば50Ｋｇの原料で1,000個の製品を作れるとき、この50Ｋｇの原料で950個しかできませんでした。95％の歩留率です。というように必要最小限の原料で確実に目的の数量を生産するという意思の形成を目的としています。まだ、今年（2003年度）からのスタートなので実績は集計できていません。この集計担当に製造班長にまかせ彼自身の成長を期待しています。
2004年度終了の時には期待以上の成長をとげてくれました。歩留率は80％位から現在95％位に改善されました。また、PC（パソコン）を扱えるようにもなり、近い将来のIT化がようやく出来そうな感じです。
2008年度（95.7％） → 2009年度（95.0％） |
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棚卸 |
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製品、仕掛品、原料在庫の棚卸の集計を始めました。悲しいことにチェックはしているがその金額について集計してないし、さらに、棚卸にあげるものあげないものが存在しています。又、決まりだから数えているだけで入出荷による理論在庫と実在庫との比較が出来ていない。
毎月棚卸を実行してきましたが、ここで2004年8月末には100％の在庫管理を目標に徹底的な棚卸を行い、まだまだ隠されたものが発見されました。
管理スタッフがほぼ総入れ替えになった今2007年度はほぼ完璧です。ようやく削減・・・
対売上製品在庫日数 → 2007年12月（6.6日） → 2008年12月（9.2日）
→ 2009年12月（9.0日）
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ゲートカット |
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工場内のゲートカットを無くそう。ということで進めてます。作業者がゲートカットをするという習慣をなくし、外部ニッパでもチャック内ニッパでもいいけど、自動カットを基本にするようにしました。
以前私自身は金型作成の段階からピンゲート等に設定して作ってましたが、現ジュンコーポレイションではお客様からの支給型、移管型が多く事後対処しかなくあきらめていたのかもしれません。
2009年 既に私の手を離れ段取者が都度作ってくれるようになりました。
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社員教育 2004.4.23.～ |
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マナーからなっていないこともあり、まず課長クラスから教育を始めてます。このクラスは私よりも目上の人ばかりなので教育するというのも大変です。そこでかんら信金（現しののめ信金）の支店長に社員教育をお願いしました。
2004.4.23に課長以上について実施しました。やはり、製造業におけるあまさを痛感しました。各課長はそれぞれ胸に響いた内容はそれぞれに異なりましたが全員が「良かった」といっています。
2004.5.13に係長、班長クラスの研修を実施し、その後も全社員を実施し、課長以上は3回の研修を実施しました。1年間の意識改革により皆、中身から成長してくれました。
支店長が特に力を入れたのは「あいさつ」でした。 |
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掲示物 |
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難しい掲示をよくする経営者がいると思いますが、私はこの程度のことで良いと考えます。各人が思いやりを持って接すれば全てうまくいくと信じます。
㈱協和様の掲示物をコピーさせていただきました。
（写真は拡大できます）
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グループ活動
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グループ活動なるものを始めました。これは通常であれば、QC活動ですが、弊社においては、QC活動の手前の勉強会です。「幼稚なことでもまじめにやろう」ということで、ある教本を全員に配りグループで勉強していきます。非常に抵抗がありましたが、ようやくリーダーも決まり、集会も始めつつあります。
この本を吸収するという目的ですが、チームワークやヤル気を養うことが本当の狙いです。
この活動から改善を発案して実施しているグループも出てきているようで、やる気のある人が伸びる社風になりつつある気がします。
1年半が過ぎ、2005年7月の発表を聞いていると、言うことが変わってきたなぁ・・・
2008年継続しているのは6チーム中4チーム
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焼却炉の廃止 2004.7.20.～ |
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燃えるゴミは焼却炉を使ってましたが、環境面から引取業者を頼むことにしました。焼却すればタダ、業者を使うと費用が発生すると思っている経営者が多いのではないでしょうか。ところが、焼却したときの灰は業者に引き取ってもらって、月に50,000円位の費用がかかってます。また、その焼却に1時間以上/日で約3万円の労務費も必要とします。
2004年8月末には焼却炉を撤廃し、自治体の指定業者（西毛清掃）に2回/週で回収してもらってます。2008年現在では40,000円ほどです。 |
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退職者がいなくなった |
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| この改善活動を始めて20人くらいの退職者が出ることを覚悟しました。が、全く退職しようとするものがいなくなりました。これは、ひとりひとりの意識の改善に他ならないと思います。今までは、できる人が嫌になって辞めていくことが多かったですが、改善実施以来、足をひっぱる人が辞めていく傾向になってきたことを感じます。これにより社員間の雰囲気がよくなり、いい会社だなと感じるようなりました。 |
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不要設備の廃棄 |
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工場周辺の美化（2004/8/20)
まず、草刈。弊社は田舎なものですから草がものすごい。社員でやってましたが、今回は松井田町のシルバーセンターに依頼してみました。まじめにキレイにしていただきました。料金もざっと1000円/時間弱で、全部で35,000円くらいでした。今後もお願いしようと思っています。
不要設備を廃棄しました。倉庫の奥から出てくる出てくる。30年分の設備が出てきました。社員も前経営陣もとりあえず置いておこうという考えでたまったものでしょう。もったいないとか言うけども使わないほうがもったいないでしょ。奥さんに買ってあげたダイヤモンドなんか大切にしまっておく人多いですけど、使わないほうがもったいないでしょ。
工場の周辺、特に裏を徹底的にキレイにしました。まずは裏から着手して、外周は完全にすっきりしました。また、物置やら細かいところまで、毎日工場パトロールして指摘してます。以前は、私自信が工場を巡回して、私自信でかたづけたりしてましたが、今は課長に指示し皆で改善できるようになりつつあります。 |
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5ヵ年計画 2004年～ |
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5年後のジュンコーポレイションはどうなっているのか、そのためのステップはどうするのか社員に対して明確になってませんでした。このままを維持するということは、設備は老朽化し、人は精神的向上無く体だけが老いていく結果となります。無理な目標であっても進む方向が分かれば少なからず一歩前進できると思います。
2007年 いよいよ無理な目標（毎年売上1億アップ）であることが実感されてきました。やったことは全くムダではなく、おかけで生き延びてこられました。2008年はより具体的な計画と必達目標でスタートしました。
2010年 5カ年計画というのは難しい。毎年改定することが重要ですし、適当な目標では意味がない。明確な裏付けが必要であることが分かりました。たまたま目について買った、スター精密の佐藤社長の本をじっくり勉強して改めて作ってみようと思います。 |
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経営理念 2004年～ |
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会社経営における理念がありませんでした。経営理念は別のページにありますので参照ください。（写真をクリック）
その中で、正直な会社になりたいというのがありますが、当社がお客様に正直に報告しても、お客様がそのお客様に隠し事をすることもしばしば・・・、取引を中止させていただいた大手メーカーもいくつかあります。あくまでも正直に、法律を守り、モラルを守り存在していきたいと考えています。
現在では、良い評判も広まり、それにより新規のお客様も増えています。また、社員がお客様で返答に迷った時、自信を持って正直な回答が出来る社風になりました。 |
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生産計画表 |
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2001年ちょっと大きめの生産計画表（2週間分）を作りました。
2004年2月に巨大な生産計画表（3週間分）を特注で作り、自分たちでカッティングシートで作りました。
これにより全員が同じ計画表を見て、更新されたことがタイムリーに把握できます。
かつては、各課にコピーして、変更のたびコピーしていた。
当日の生産計画を、朝考えていた・・・そんな状態で利益をだせた時代もあったんですね。
2008年1月この先のIT化をめざしてきましたが、むしろハードで手作業のほうが、集中管理・全社員共有の点からはいいのかもしれません。 |
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意識改革（共通言語） |
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年齢でいえば10代～60代、性別も違うし、考え方もまるで違う社員達に、1度に伝えることは不可能に近い。共通言語があればいいのに、と思うことがしばしばある。それが、あるのです。それは、「お金」。今月は500万のムダを作ってしまった。といえば、言い換えようが無く500万ムダにしたということで、高級な車が買える金額です。
すべてのテーマに金額による管理をするようにしました。 |
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賃金体系 |
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2004年6月に労働局に呼び出された。誰かがチクッたのだろうとみなが言っていたが、私はかえって悪いところを直せる良いチャンスと思い、すべての指摘事項を改善し、就業規則や賃金体系をつくった。賃金体系は今流行の成果給にしたが、どこのやり方もまねしていない。
（基本給＋技能給＋役職給）×人事考課で算出する。
基本給は群馬県最低賃金である。技能給は細かく設定してあり、それぞれに単価を決めてある。自らの意思と努力により賃金は上がるようになっている。技能給と人事考課は課長会により判定される仕組みになっている。
これによりみな平等な賃金算出となり、給料が安いのは自らの能力が無いということになる。また、家族手当・通勤手当・年功序列・学歴に関する手当はなくした。会社が子供を生んでくれと頼んだわけじゃない。家が遠い近いは会社には関係ない。年齢・学歴はその経歴から成果をあげれば給料は上がる。労務士がいっていた。
この結果、退職希望者はひとりも出なかった。覚悟していたが、かえって皆前向きに行動するようになった。この点は、私自身不思議な経験である。
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社会保険 |
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| パートも社員もやってる仕事は区別つかないし、パートのほうが優秀だったりするので、全員社員扱いとし、全員社会保険に加入した。（2004年） |
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意識改革（書物） |
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私自身が勉強していることをみんなにも伝えるようしています。毎日購読しているメールのコピーを休憩室へまわします。松下幸之助とか本田総一郎とかの言葉などです。
新聞（日刊工業新聞）や雑誌等も何人かは読んでるようです。 |
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欠点改善（アピール） |
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当社ジュンコーポレイションは技術力では、かなり信頼されているにもかかわらず、その存在を知られていない。得意先が同業の大手が多いことが原因かもしれない。
群馬県庁、群馬県産業支援機構にかなりお世話になっており、
2006年経済産業省の認定、2007年群馬県Ｒ＆Ｄサポート選定された。
展示会・商談会はことごとく参加するようにしているが、最終目標にしていた
2007年機械要素展（Ｍ－ｔｅｃｈ）ビッグサイトにも展示参加することができた。
ホームページも以前はプロ作成だったが、中小企業らしさや、お客様側の立場に立ったホームページにしたかったので、あえて自分で作り直した。
新聞では2005年から、ほとんどの紙面に登場できた。2008年1月には1面にも登場。
雑誌では2005年俳優の穂積隆信様とも対談した。
なんと2007年はＦＭぐんまにも出演させていただき、2008年には群馬テレビに、
2010年にはフジテレビ「めざましテレビ」にも出演（たまたまですが・・・）
その他、産学官連携・医工連携などにも参加しています。 |
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欠点改善（品質管理） |
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クレーム件数が異常に多く、品質管理だか選別要員だかわからないような状況である。ISOをとっていて恥ずかしい限りである。
（2005年7月）現在最も売上の多いS社に対しクレーム0プロジェクトを発足させた。そのリーダーはプラスチックも品質管理も知らない者に頼んである。品質管理課にリーダーをやらせても進まないので、大抜擢した。順調に成果が出始めている。
（2006年10月）S社のクレームはほとんどなくなり、Y社に変更したいとのプロジェクトからの提案なので受け入れた。工程能力だとか4σとかの知識は関係なく、「お客様に迷惑をかけない」という気持ちが重要なのであろう。 |
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ボトムアップ |
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私の能力で何人の人を幸せにできるだろうか。せいぜい5人であろう。ホリエモンは20～30といっているが、私にはそんな器はない。だったら、5人の課長を選ぼう。課長には部下をつけて課長に幸せにしてもらおう。というのが最初の考えでした。
現在、課長たちに支えられているようになり、組織が機能し始めている状況です。
ただし、課長には会議等を通じて、意識の標準化をすることや、また、ボトムアップにはプルアップが欠かせませんのでご注意ください。 |
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IT化 2005.9.1.～ |
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以前800万円の生産管理ソフトを導入したが、活用されなかった。また、ITコンサルタントも依頼したことがあるが、うまくいかなかった。
①新しいことにチャレンジする心が社員にはなかった。
②社内に業務の流れがなかった。
③自分の業務にあわせたソフトを作ろうとした。
等の原因があったと思います。
①の対策、改善活動を通して発表する内容をエクセルで提出させます。これにより社員のほとんどはパソコンを使うようになった。また、新しいことに挑戦する喜びを得るようになった。②の対策、受注から出荷までの流れを「製造依頼書」という書類をまわすことで具体的に把握できるようになった。③の対策、市販の最も売れている弥生シリーズの導入。最も売れてる生産管理ソフトがもっとも標準化されたものであり、それに社内の管理をあわせて改善すべきと考えた。 |
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親睦会 |
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親睦会を作り、各種行事ごとを任せるようにした。1,000円づつ集めているが明らかに赤字になる。その辺は会社でカバーして何とかやっている。
2004年9月より誕生月の人にケーキを配るようにした。私自身の発案で始めたが、自分がもらうときはこんなにも嬉しいものかと感心する。その日は、早く帰って家族でケーキを食べたいのもだ。 |
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会議（コミュニケーション） |
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課長会
課長同士のコミュニケーション、課長同士の意思統一のため毎週金曜日夕方から実施しています。ISOで言うところのマネジメントレビューの位置付けです。120分位かかってます。最近（2007年10月）プロジェクターを導入したら、30～60分で終わるようになりました。
朝会
毎朝行う会議です。もともとは工程会議としてはじめましたが、全課長が出席するようになり充実したものになってきています。30分位かかってます。
技品会議
毎月技術課と品質管理課で不良率の高いもの（10％以上）について話し合ってます。間違いなく減ってきています。当初20件→5件
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あいさつ『ごきげんよう』 2006.2.20.～ |
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『お先に失礼します。』と言われたら、普通『お疲れ様でした』と返しますが・・・
会社には疲れに来ているのか、毎日、そんなに疲れるのか、会社とは疲れるところなのか。楽しいところでなくてはいけないんじゃないか。
『お先に失礼します。』には、『ごきげんよう』と返すことにしてみました。
なんとなく会社が楽しいところに思えてきました。 |
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青紙 2006.2.27.～ |
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赤紙『顧客苦情報告書』と言うものがあってクレームなどをタイムリーに掲示し情報の共有化をはかっていますが、よく考えてみると、お客様からほめられたことに対しても共有すべきだと思い青紙『お客様情報』というものを作りました。
県の講習で講師が言っていた事を、私なりに解釈して実施しています。
青紙の枚数が赤紙の枚数をこえるときがいつかくることでしょう。 |
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次工程準備（探すムダの排除） 2006.2.24.～ |
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次工程の指示書・標準サンプルをデスクワーカーにより、事前に準備しておきます。
生産管理課が「製造依頼書」や「現品票」を準備します。
品質管理課が「作業基準書」や「標準見本」を準備します。
今までは、製造でそれぞれを探していました。その探す作業が大変でしたが、今ではストレス無く仕事に入れるようになりました。 |
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ホッチキスの廃止 2006.6.1.～ |
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環境関連においてのゴミの分別で、ホッチキスの針をどのように捨てていますか？
ちゃんとはずして金属として分別してますか？
管理ができないなら、使わなければいいんじゃないかと思い、ホッチキスやクリップの使用を禁止にしてみました。
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朝礼で 2006.7.10.～ |
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私が尊敬する社長の一人、中里スプリング製作所の中里社長との話のなかで、「朝礼でどんなことを話しているのか。」と聞かれ「昨日の問題点を報告し、今日の予定を発表してます。」と答えました。
中里社長から「昨日一番、嬉しかったことや楽しかったことを報告するようにしなさい。」と言われ、早速実践しています。朝礼で笑いが出るようにはなりました。
朝一番に笑顔からスタートするのはいいことですね。
2008年～「ありがとう」という感謝の言葉を常にしていると幸せになる。というのは別の人の本ですが、朝礼始める前に「ありがとう」を3周言ってから始めてます。好評なので続けています。 |
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名刺を全社員に 2006.7.12.～ |
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やはり中里社長からで、彼の本にも書いてありますが、社員全員に名刺をあげなさい。学生のころには学生証があったのに、会社に入ったら何にも無いんじゃ・・・
家族や友達に配ってくれればいいんだし、友達から名刺もらって自分のが無いとかわいそうですよね。 |
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5S 2006.8.14.～
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品質管理課の前の通路に未処理品、未検査品の箱が山積みでした。未処理在庫ゼロを何度も叫んできて、対策できませんでしたが、そこに掲示板を張っただけできれいになってしまいました。EA21（環境マネジメント）の関係の掲示用に製造課長が掲示板を張ったのですが、こんなことできれいになってしまったのに驚きました。
まだまだ、修行が足りません。 |
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花 2008.5.～
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先日三菱電機（群馬製作所）様の工場見学させていただきました。感じたことは掲示物などに社員の顔写真が多数あったりして、人を感じる工場であったこと、工場内に花がたくさん飾られていたことが印象的でした。
当社も事務所のカウンターには花がありましたが、三菱電機様は花がいっぱいある工場だったよといったら、品管の女子社員で工場内に飾ってくれました。
造花ですが、ほこりが付いていなかったよ・・・も付け加えておきました。 |
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THANKS CARD 2008.6.～
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若手経営塾仲間の三喜産業の林社長が実施して大変効果があったとの報告を受け、その中でも上司が部下の仕事をよく見ていないと渡すことができない。という言葉に「これだ！」と思い、当社でも早速実施してみました。
私もコミュニケーションの問題は上司側にあるのではないかと悩んでおりました。当社も三喜産業様のまねをして、管理職以上がカードを持って渡すようにしています。
2009年から全社員が持つようになりました。 |
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他 |
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ここまで読まれた方は本気で悩んでいらっしゃる方だと思います。
いろんな意味で不完全だとは思いますが、参考になれば幸いです。
→社員教育について
→心に残った言葉
→2代目社長 |
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